A Ford e o McDonald’s firmaram uma parceria para aproveitar a palha de café – casca seca do grão que sobra no processo de torrefação – na fabricação de peças de automóveis, nos Estados Unidos. O projeto pode dar novo destino a boa parte das milhares de toneladas de palha de café que são geradas por ano, normalmente usadas como adubo ou carvão.

As empresas descobriram que a palha de café tem propriedades capazes de reforçar certos tipos de peças, criando um material durável. Quando é aquecida a altas temperaturas sob baixo oxigênio e misturada com plástico e outros aditivos, ela dá origem a um granulado que pode ser moldado em vários formatos.

Os componentes feitos com esse composto são cerca de 20% mais leves e consomem até 25% menos energia no processo de moldagem. A sua resistência ao calor também é sensivelmente melhor que a do material usado atualmente, favorecendo a aplicação em peças como carcaças de faróis e outros componentes no compartimento do motor.

A parceria da Ford com o McDonald’s é um exemplo das abordagens inovadoras das empresas para o gerenciamento do produto e do meio ambiente. O projeto envolve também a Varroc Lighting Systems, fornecedora de faróis, e a Competitive Green Technologies, processadora da palha de café.

“Este é um exemplo de avanço na economia de circuito fechado, onde diferentes indústrias trabalham juntas e trocam materiais que de outra forma seriam descartados”, explica Debbie Mielewski, líder técnica do time de sustentabilidade e pesquisa de novos materiais da Ford.

Debbie garante que o novo material com palha de café é melhor que o material usado anteriormente – mais sustentável e com uma qualidade superior. Para conhecer melhor este novo material e suas possibilidades, clique aqui.

Materiais sustentáveis

Veja abaixo outras substituições de plásticos à base de petróleo por materiais biológicos e subprodutos agrícolas já realizadas pela montadora:

2007 – Espuma à base de soja em bancos e forros;

2008 – Garrafas plásticas recicladas em tapetes, caixas de roda e tecidos;

2009 – Palha de trigo em porta-objetos e porta-copos;

2010 – Algodão reciclado de roupas em forro acústico de portas e porta-malas;

2011 – Pneus reciclados em vedações e juntas; dente-de-leão em tapetes, porta-copos e peças internas de acabamento;

2012 – Papel moeda reciclado em porta-objetos e planta kenaf em forro de portas;

2013 – Casca de arroz em chicotes elétricos;

2014 – Casca de tomate em suportes de fiação e porta-objetos;

2015 – Casca de celulose em aplicações no compartimento do motor;

2016 – Fibra de agave em porta-copos e porta-objetos;

2017 – CO2 capturado para produção de espumas e enchimentos;

2018 – Bambu em compostos plásticos de peças internas e no compartimento do motor.