Blisters de medicamentos viram portas e rodapés

Cada resíduo tem os seus desafios e possibilidades. A indústria de medicamentos, por exemplo, implementa pontos de coleta em diversas farmácias para receber produtos vencidos e também embalagens que tiveram contato com comprimidos e cápsulas. São os blisters, as “cartelas” compostas por plástico e alumínio – materiais que podem ser reciclados e voltar para a cadeia produtiva.

No caso da Medley, unidade de medicamentos genéricos da Sanofi, cerca de 100 toneladas de blisters são reaproveitadas anualmente em uma ação que visa melhorar a gestão de resíduos da produção de medicamentos.

Essas cartelas vão para a Unicomper, indústria que reaproveita aproximadamente 370 toneladas desse material para a fabricação de itens para construção civil, como portas, rodapés e guarnições, promovendo inovação e sustentabilidade no setor.

Parte desses materiais retornam à fábrica da Medley, que fica localizada em Campinas/SP, como portas, rodapés, guarnições e outros objetos personalizados, como coletores de resíduos e balcões.

Essa iniciativa marca um avanço importante na gestão de resíduos no setor farmacêutico. Os blisters representam um dos maiores desafios ambientais da indústria, devido à sua complexidade de reciclagem.

Sem uma destinação adequada, esse tipo de resíduo costuma ser enviado para aterros sanitários ou incinerado, o que contribui com a emissão de gases de efeito estufa e o desperdício de recursos naturais.

“Transformar um material complexo, como o blister, em uma oportunidade de economia circular é parte da nossa responsabilidade como indústria ao gerenciar nossas emissões de gases de efeito estufa. Cada unidade produzida representa a transformação de resíduos em soluções úteis, contribuindo para um futuro mais responsável e consciente”, afirma Lucia Rossato, Diretora Geral da Medley.

Como é o reaproveitamento?

O processo permite aproveitar totalmente os blisters que seriam descartados. Primeiro, tritura-se o blister, então, é adicionado ao composto outros componentes e depois produzidas as portas, batentes, guarnições e rodapés. O chamado “composto” tem alta durabilidade, e é resistente à água, cupins e fungos. Tudo isso com eficiência e responsabilidade ambiental.

“Esse tipo de parceria demonstra como a colaboração entre diferentes setores pode gerar soluções mais sustentáveis em meio às mudanças climáticas. Transformar resíduos em produtos úteis não apenas contribui para a preservação ambiental, mas também agrega valor à cadeia produtiva e promove a economia circular de maneira concreta”, conta Osni de Souza, responsável pela divisão de Parcerias e Gestão Ambiental da Unicomper.

Impactos positivos:

• 100 toneladas/ano de blister enviadas da Medley para a Unicomper
• 370 toneladas de produtos reciclados geradas pela Unicomper
• 200 kits de portas (210×80 cm, batente e guarnição)
• 400 mil metros de rodapé (10 cm de altura)

Sustentabilidade na fábrica

Além do reaproveitamento das cartelas de medicamentos, a Medley desenvolve uma série de iniciativas voltadas à sustentabilidade fabril, alinhada às diretrizes da Sanofi que tem como meta global ser Carbono Zero até 2045, utilizando 100% de energia elétrica renovável para operar.

A unidade de genéricos também segue os princípios dos 3Rs (Reduzir, Reutilizar e Reciclar), garantindo que 80% dos resíduos gerados sejam recicláveis e mantendo suas operações sem destinar resíduos a aterros sanitários.

No dia a dia, a fábrica adota diversas práticas sustentáveis, como o descarte de medicamentos pós-consumo dos próprios colaboradores, o reaproveitamento externo de pallets e tambores/bombonas de 200 litros e a destinação adequada de bulas e cartuchos.

Também são realizadas ações como a coleta de pilhas e baterias, o uso de fitas adesivas sustentáveis e a substituição de solventes químicos por água nos processos produtivos. Além disso, os resíduos orgânicos gerados nas dependências da unidade passam por compostagem, contribuindo para a redução do impacto ambiental.